INTERFACCIA HMI
PER IL MONDO TESSILE
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INTERFACCIA HMI PER IL MONDO TESSILE



Cliente: EUTRON SPA

Settore di applicazione: AUTOMAZIONE MECCANOTESSILE

FUNZIONALITÀ

Il prodotto è studiato come modulo HMI, con display touch capacitivo, per la gestione ed il controllo della finitura e tintura dei filati su macchinari tessili.

REQUISITI DEL PRODOTTO

I requisiti di partenza per lo sviluppo del prodotto erano:

  • progettazione del prodotto in riferimento ad un sistema HMI già esistente. L’obiettivo primario era quindi il revamping su impianti meccanotessili esistenti in sostituzione dell’interfaccia attualmente utilizzata.
  • Raggiungere un grado di tenuta IP 67 sulla parte frontale.
  • Mantenimento delle dimensioni di ingombro del prodotto esistente per garantirne la compatibilità.
  • Accessibilità all’elettronica per le fasi di assemblaggio e manutenzione in opera.
  • Scelta dei materiali consona considerando l’applicazione del modulo HMI.
  • Progettazione del modulo HMI 10” (8010) considerando soluzioni scalabili da 7” (8007) e 15” (8015) che completeranno la serie Sedomat 8000.

SOLUZIONI STUDIATE E APPLICATE

1ACCESSIBILITA AL BOX POSTERIORE
  • Il sistema è pensato per garantire e facilitare l’accessibilità all’elettronica interna nelle fasi di montaggio e di successiva manutenzione grazie alla realizzazione di aperture sul carter posteriore.
  • Particolare attenzione è stata posta ai moduli I/O posteriori che devono garantire scalabilità al prodotto a seconda delle applicazioni.
  • Sono stati realizzati dei coperchi in lamiera imbutita facilmente removibili ed integrati nel carter che permettono di non dover smontare tutto l’apparato in caso di manutenzione ed upgrade del device.
1TENUTA IP67 DEL FRAME FRONTALE
L’applicazione richiedeva il raggiungimento di un grado IP 67 del frame frontale per garantirne un sicuro impiego negli ambienti di installazione.
Tale caratteristica può essere raggiunta agendo su alcuni fattori chiave propri del frame in alluminio per garantirne l’accoppiamento tramite incollaggio con il vetro display sulla parte frontale.
  • planarità del frame
  • adeguata rugosità delle superfici incollate
  • distribuzione dei punti di fissaggio
La corretta planarità viene raggiunta evitando l’eccessiva deformazione della cornice frontale. I fattori che concorrono alla deformazione passano per la scelta dei materiali, l’approccio nella fresatura delle superfici e l’applicazione degli inserti a pressione PEM con accorgimenti specifici.
L’impiego di guarnizioni comporta sempre una particolare attenzione verso l’uniformità di pressione sul perimetro interessato. Si è reso necessario uno studio del sistema di fissaggio del pannello HMI alla struttura portante, con forature distribuite nei punti maggior carico in proporzione alle dimensioni del carter posteriore, nella quale verrà incassato e garantire così una corretta battuta della guarnizione sulla stessa.
Infine, per la protezione ad agenti esterni a caduta dall’alto è stata realizzata una copertura superiore a difesa del box posteriore in cui è contenuta l’elettronica.
1MANTENIMENTO DEI VINCOLI DIMENSIONALI
Il progetto doveva tenere in considerazioni i vincoli esistenti:
  • Dimensioni esterne prefissate
  • Dimensioni dell’elettronica interna prefissate
Abbiamo costruito quindi una meccanica nell’ottica di realizzare un “vestito” su misura per il device.
Dovendo mantenere in particolare una profondità prefissata, il box è stato pensato con delle deformazioni su lamiera tramite imbutitura per contenere e proteggere i componenti a maggior ingombro senza incidere sulla volumetria totale.
Con questa soluzione, creando quindi un vestito ad hoc sull’elettronica interna, abbiamo costruito degli stampi dedicati alle imbutiture necessarie con l’ausilio della tecnologia di taglio laser 3D che ci potesse permettere la lavorazione su ogni livello di superficie.
Inoltre, la progettazione di tali stampi è stata studiata anche per le successive tipologie di sistemi HMI del 7” e 15” così da ottimizzare la soluzione nelle varie versioni del prodotto.
Un'altra importante soluzione che ci ha permesso di ospitare l’elettronica mantenendo i vincoli dimensionali è stata la realizzazione in torneria di distanziali a disegno per supporto scheda, bypassando i limiti dei sistemi standard tradizionali offerti dal mercato.
I distanziali a pressione per lamiera sono stati realizzati in acciaio INOX 303 ed ottone per garantire la corretta tenuta sui diversi supporti in laminato.
1SCELTA DEI MATERIALI
La scelta del materiale più adatto per realizzare un sistema meccanico viene fatta prendendo in considerazione molteplici aspetti:
  • Condizioni d’uso del prodotto
  • Compatibilità con le tecnologie impiegate per la lavorazione
  • Parametri estetici del prodotto finito
  • Costi
Il vero goal sta nel trovare il giusto compromesso tra le varie necessità.
Il box posteriore, essendo il prodotto incassato, è stato realizzato in acciaio prezincato; il miglior compromesso tra funzionalità, conduttività elettrica, resistenza ad agenti corrosivi nel tempo ed economicità.
Per il frame frontale, abbiamo optato per l’utilizzo di alluminio in lega 5005 con lavorazione di fresatura e successivo trattamento ossidazione naturale; garanzia di leggerezza e buona finitura estetica resistente all’utilizzo dell’operatore.

MATERIALI E TECNOLOGIE UTILIZZATE

Questo sistema è composto da 5 materiali diversi (alluminio, alluminio pre-ossidato, ferro pre-zincato, inox e ottone)
Il risultato è stato ottenuto impiegando 13 tecnologie diverse (punzonatura, fresatura, imbutitura da stampo, montaggio e applicazione inserti a pressione, piegatura, satinatura, torneria, serigrafia, saldatura, lavaggio industriale, taglio laser, taglio laser 3D e costruzione stampi) 5 delle quali sono state ottenute attingendo al nostro network di fiducia (ossidazione, serigrafia, taglio laser 3D, torneria e costruzione stampi dedicati).

5

materiali

13

tecnologie

7

lavorazioni core