Logic drawer
Settore di applicazione
Automazione industriale
Cliente
KEBA Industrial Automation AG
Anno di realizzazione
2024
La funzionalità di questo apparato è quella di comandare le logiche di funzionamento di tutti gli assi dei bracci robot in collaborazione con altri contenitori estraibili all’interno di uno chassis meccanico che li raccoglie e li connette agli azionamenti ed ai motori.
Requisiti del prodotto
I requisiti di partenza per lo sviluppo del case meccanico di questo prodotto sono stati:
- Robustezza per ospitare elettronica dal peso di circa 10 kg.
- Accessibilità facilitata al contenuto per l’installazione e la manutenzione.
- Presenza di un meccanismo di scorrimento per la sua estrazione dallo chassis.
- Precisione; per permettere la connessione delle schede con i connettori posteriori della backplane
- Garanzia di connessione continua con lo chassis per una protezione EMS dell’elettronica.
Scelta del materiale
Il cassetto è realizzato laminato di acciaio pretrattato (Magnelisâ) con spessore di 1,5 mm che lo rende pronto all’uso senza costosi ulteriori trattamenti di zincatura a telaio.
L’intero corpo è ricavato dal laminato tagliato con laser a fibra e successivamente piegato con una cella robotizzata.
La struttura è solida e capace di sostenere 10 kg di elettronica anche con il cassetto in posizione di estrazione completa.
Movimentazione
La movimentazione è gestita tramite due maniglie in alluminio anodizzato poste sul frontale, realizzate con un profilato estruso diametro 8 mm, avvitato direttamente sul cassetto.
Lo scorrimento del cassetto è stato studiato per garantire semplicità e contenimento dei costi, senza quindi guide con ricircolo di sfere, ma tramite scivolamento su membrane di teflon applicate su slitte fissate allo chassis.
Per evitare forze o pressioni con conseguenti deformazioni del frontale che ospita i connettori, sono stati realizzati due supporti triangolari che mantengono a 90° il frontale e la base ed al sicuro le saldature dei connettori sulla scheda.
Il cassetto può essere estratto totalmente dallo chassis, ma può essere anche lasciato in estensione completa verso l’esterno per una piena accessibilità, senza rischi di caduta grazie ad una piega a Z che fa da sicurezza fine corsa con una battuta meccanica.
Posizionamento e assemblaggio
In posizione di chiusura il cassetto deve contattare con continuità lungo tutta la sua larghezza con lo chassis per garantire una schermatura EMS omogenea. Per questo motivo è stata realizzata una contropiega schiacciata che irrobustisce e garantisce la compensazione di eventuali errori garantendo alla guarnizione conduttiva una perfetta aderenza.
La parte frontale del cassetto è coperta da un poliestere adesivo stampato in serigrafia con tutte le grafiche necessarie per il design, indentificazione dei connettori e brand aziendale.
L’applicazione del poliestere viene effettuata con specifiche attrezzature di centraggio con spine e riferimenti meccanici per garantire la corretta posizione e l’assenza di bolle d’aria imprigionate.
Per garantire una migliore tenuta dell’adesivo, la meccanica viene sottoposta ad un ciclo di lavaggio industriale dopo le lavorazioni di taglio e piega per eliminare residui di oli e polveri.
Fornitura prodotto completo
Il prodotto viene fornito completo di tutte le componenti assemblate in modo da garantire al cliente di occuparsi soltanto della parte elettronica del device e della fase di test.
La spedizione avviene in specifici box certificati ESD in modo da poter introdurre direttamente il prodotto imballato nel sistema produttivo per le fasi successive e preservare le altre componenti elettroniche da dannose correnti statiche.
Materiali e tecnologie utilizzate
Questo sistema è composto da 6 materiali diversi:
- Acciaio pretrattato (Magnelisâ) con spessore di 1,5 mm per il corpo cassetto
- Acciaio zincato per i fasteners di fissaggio dell’elettronica
- Ottone per i distanziali usati nel fissaggio dello screen protector
- Poliestere trasparente VIVAK per lo screen protector.
- Poliestere con stampa grafica per l’etichetta del frontale.
- Alluminio estruso lega 6060 per le maniglie
Il risultato è stato ottenuto impiegando 9 tecnologie diverse: estrusione, taglio del profilato, sbavatura, taglio laser, piegatura, applicazione fasteners, tornitura, serigrafia ed assemblaggio finale.
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